به گزارش خبرگزاری موج، محسن زمانی رئیس تعمیرات نسوز سایر نواحی فولاد مبارکه اصفهان از کسب بالاترین رکورد عمر نسوز کوره‌های دوار (روتاری) و فراتر از استانداردهای جهانی با آجرهای نسوز بومی‌سازی و بهینه‌سازی ‌شده و بهره‌برداری فنی و مناسب در واحد آهک‌سازی این شرکت خبر داد.

وی در ادامه افزود: در راستای تحقق منویات مقام معظم رهبری در سال «تولید، پشتیبانی‌ها و مانع‌زدایی‌ها» و با توجه به سیاست‌های مدیریت عالی شرکت در خصوص پیشبرد اهداف و کاهش هزینه‌ها، بومی‌سازی و جلوگیری از خروج ارز، بهینه‌سازی آجرهای نسوز کوره دوار واحد آهک‌سازی انجام گردید.

 تلاشگران فولاد مبارکه موفق به عبور از رکورد ۴۲ ماهه (۳.۵ ساله) عمر نسوز کوره‌های واحد آهک‌سازی پس از شات‌دان‌های برنامه‌ریزی‌شده کوره‌های آهک‌سازی در بهمن ۱۴۰۰ شدند.

رئیس تعمیرات نسوز سایر نواحی شرکت فولاد مبارکه با اشاره به اهمیت استفاده از طرح بهینه‌سازی آجرهای نسوز کوره‌های آهک‌سازی خاطرنشان کرد: عمر آجرهای نسوز لایه‌های ایمنی و کاری در کوره‌های دوار آهک‌سازی طبق استانداردهای جهانی با آجرهای نسوز شرکت‌های خارجی (اروپایی)  ۲.۵ سال (۳۰ ماه) برآورد شده، ضمن اینکه عملیات تخریب و نسوزکاری در کوره‌های دوار بسیار دشوار و زمان‌بر است و گاهی شاهد بروز حوادث بسیار شدید در پلن‌های داخل و خارج کشور بوده‌ایم؛ به همین منظور تیم تعمیرات مرکز نسوز فولاد مبارکه تصمیم گرفت با استفاده از آجرهای نسوز داخلی و بومی‌سازی آجرهای نسوز شاموتی لایه ایمنی و منیزیا اسپینلی (لایه کاری) اقدام به افزایش عمر ساختار نسوز کوره‌های واحد آهک‌سازی در شرکت کند که خوشبختانه موفقیت چشم‌گیری در این زمینه حاصل شد.

همکاری مشترک فولاد مبارکه و شرکت فرآورده‌های نسوز ایران

وی در ادامه در خصوص روند اجرایی شدن این طرح اذعان داشت: پس از تصویب طرح با شرکت فراورده‌های نسوز ایران جلسات مشترکی برگزار و اهم خواسته‌ها و انتظارات از طرف تیم مرکز نسوز مطرح گردید و پیشنهاد‌هایی در راستای ارتقای کیفیت این ۲ نمونه آجر نسوز بیان شد.

زمانی تصریح کرد: در مرحله اجرا، تغییرات لحاظ‌شده در مورد آجرهای نسوز شاموتی که در گذشته پس از یک دوره بهره‌برداری ۱۲ تا ۱۸ ماهه خرد شده و باید تعویض می‌گردید؛ تغییر شکل آجرهای لایه ایمنی شاموتی از ۲ نمونه آجر ۳۱۸ و ۶۱۸ (با شکل استاندارد مورد مصرف در داخل کشور) به یک نمونه آجر بزرگ‌تر با کد R۴۰۲۴ و ارتقای کیفیت متریال (شاموت مصرفی در این نسوزها) و همچنین استفاده از پرس‌هایی با فشار بالاتر و دمای مناسب پخت جهت ارتقای پارامترهای تأثیرگذار بر خواص فیزیکی و مکانیکی این نسوزها هستند.

ارتقای کیفیت عاملی که منجر به انگیزه برای بومی‌سازی می‌شود

وی عنوان داشت: تغییرات لحاظ‌شده در آجرهای نسوز منیزیا اسپینلی (رسپین ۸۵) که در گذشته پس از یک دوره بهره‌برداری ۱۲ تا ۱۸ ماهه به دلیل پیچیدگی آجرهای هر رینگ و یا سرشکن شدن باید تعویض می‌گردید و شامل تغییر شکل آجرهای منیزیا اسپینلی از ۲ نمونه آجر ۳۲۰ و ۶۲۰ (با شکل استاندارد مورد مصرف در داخل کشور) با تغییر یکی از نمونه‌های آجر نسوز  ۶۲۰ به ۴۲۰ منطبق بر قطر کوره‌های فولاد مبارکه در راستای جلوگیری از پیچش آجرهای هر رینگ در ساختار نسوز، تغییر کیفیت شیمیایی آجرهای نسوز منیزیا اسپینلی از رسپین ۸۵ به رسپین ۹۲ (جایگزینی و استفاده از اسپینل سنتزی به‌جای اسپینل درجا در فرمول شیمیایی این آجرها جهت ارتقای کیفیت) و در راستای افزایش کوتینگ‌پذیری (پوشش لایه خمیری آهک جهت محافظت از سطح آجر نسوز) جهت جلوگیری از سرشکن شدن و سایش آجرهای فوق، پس از ساخت توسط شرکت فراورده‌های نسوز ایران و ارسال در کوره شماره ۲ آهک‌سازی فولاد مبارکه در تیرماه ۱۳۹۷ و در کوره شماره یک در مردادماه ۱۳۹۷ با نظارت دقیق و رعایت استانداردهای مربوطه توسط تیم توانمند نسوز سایر نواحی نسوزچینی گردید.

کاهش هزینه و حوادث احتمالی از مزایای بومی‌سازی آجرهای نسوز در فولاد مبارکه

غلامرضا سلیمی مدیر ارشد تولید شرکت فولاد مبارکه نیز در این خصوص با ابراز خرسندی از موفقیت حاصل‌شده و ثبت این رکورد که فراتر از استاندارهای جهانی است، با اشاره به ویژگی‌هایی که در ثبت این رکورد مؤثر بودند، بیان کرد: بازنگری در نحوه سردسازی کوره (کرو حرارتی) که منجر به کاهش شوک حرارتی و کمترین آسیب در هنگام توقفات جهت شات‌دان‌های سالانه (که توسط نسوز سایر نواحی برای هر شات‌دان فراخور میزان تعمیرات نسوز موضعی طراحی و به واحد آهک‌سازی ارائه می‌گردد) از مهم‌ترین عوامل رسیدن به این رکورد است.

وی در ادامه به مزایای بومی‌سازی آجرهای نسوز اشاره کرد و ابراز داشت: جلوگیری از تعویض بیش از ۳۰۰ تن آجر نسوز به ارزش ۶ میلیارد تومان در هر شات‌دان (دوره ۱۲ تا ۱۸ ماهه) که با شرایط قبلی حداقل ۳ مرتبه باید تعویض می‌گردید، عدم استفاده بیش از ۱۵ هزار نفر-ساعت (معادل ۷۵۰ میلیون تومان هزینه) در هر شات‌دان که جمعا معادل بیش از  ۲۰ میلیارد تومان کاهش داشته است (کاهش زمان شات‌دان سالانه هر کوره از ۳۰ روز به ۱۰ روز که باعث آماده‌به‌کاری و افزایش تولید به مدت ۴۰ روز در سال در ۲ کوره گردید) و همچنین جلوگیری از ریسک احتمال حوادث ناشی از انجام فعالیت‌های تعمیرات از مهم‌ترین مزایای این طرح بومی‌سازی بوده است.

نقش تیم متخصص واحد آهک‌سازی در ثبت این رکورد

داریوش رشیدی مدیر ناحیه آهن‌سازی شرکت فولاد مبارکه نیز در خصوص این رکورد تأکید کرد: این موفقیت حاصل بهره‌برداری فنی و مناسب و رعایت کلیه پارامترها و کنترل‌های موردنیاز توسط تیم توانمند تولید و تعمیرات واحد آهک‌سازی شرکت فولاد مبارکه است که با تلاش خود در تحقق این رکورد نقشی اساسی داشتند.

وی ادامه داد: افزایش کوتینگ‌پذیری مناسب آجرهای نسوز قسمت فایرینگ با کنترل فرایند تولید به‌صورت مستمر، بازنگری و اجرای دقیق دستورالعمل‌های بهره‌برداری توسط تیم توانمند و متخصص واحد آهک‌سازی، کنترل شوک‌های حرارتی حین تولید و توقفات اضطراری، اجرا و کنترل دقیق گراف حرارتی سرد و گرم کردن کوره‌های دوار، کنترل و اجرای منطبق بر گراف خشک کردن و پخت در شات‌دان‌های گرم و سرد کوره واحد آهک‌سازی و همچنین هماهنگی و همدلی تیم واحد آهک‌سازی و تیم نسوز سایر نواحی از عوامل اصلی دست‌یابی به این رکورد بوده است.

بازرسی کوره‌ها پس از هر بار توقف

خشایار پاسیار رئیس واحد آهک‌سازی فولاد مبارکه نیز حمایت‌های مدیریت ناحیه آهن‌سازی این شرکت در دست‌یابی به این رکورد را مؤثر دانست و گفت: طی سال‌های گذشته پس از هر بار توقف جهت تعمیرات سالانه (مکانیکی و سیالات و نظافت پوشرها)، این کوره‌ها بازرسی می‌شوند و تعمیرات نسوز موضعی موردنیاز در قسمت‌های پری‌هیتر (پیش‌گرم‌کن)، روتار  و کولینگ انجام گردیده و  طی شات‌دان اخیر این ۲ کوره در دی‌ماه و بهمن‌ماه سال جاری به رکورد ۵/۳ سال (۴۲ ماه) رسیده و این در حالی است که این کوره‌ها (۲ کوره) هم‌اکنون پس از  ۲۵ روز توقف سرد، مجددا راه‌اندازی شده و در حال بهره‌برداری است و تا توقف بعدی در سال آینده به این رکورد افزوده خواهد شد.

رئیس تعمیرات نسوز سایر نواحی فولاد مبارکه در پایان از حمایت های مدیریت عامل، معاونت بهره برداری، مدیر ارشد تولید ، مدیر ناحیه آهن‌سازی و کارکنان تولید و تعمیرات واحد آهک سازی ، مرکز نسوز (نظارت اجرایی تعمیرات نسوز سایر نواحی، دفتر فنی نسوز و مدیریت و پرسنل شرکت توحید صنعت اسپادان) و مدیران و پرسنل واحد خرید، کنترل مواد،ایمنی فنی، حفاظت فیزیکی، خدمات عمومی و شرکت فراورده های نسوز ایران که در این موفقیت همکاری داشتند، تشکر و قدردانی کرد.