به گزارش خبرگزاری موج، کامران مرادی با اعلام این مطلب افزود: در ریخته گری مداوم از آب ثانویه

(Spray cooling) برای خنک کاری شمش و دیگر تجهیزات از جمله غلتکهای «سگمنت» صفر استفاده میشود. در جریان این امر، بالا بودن PH آب ثانویه باعث ایجاد رسوب و همچنین گرفتگی دیواره های داخلی لوله های انتقال آب میگردد که با افزایش ضخامت این رسوبها، با هرگونه تنش حرارتی و مکانیکی، رسوبها از جداره جدا شده و پس از راهیابی به داخل لوله باعث گرفتگی پشت افشانک های آب می گردند.

وی با تأکید بر اینکه گرفتگی افشانک ها در کیفیت تختال خروجی تأثیر مستقیم دارد، بیان کرد: یکی از مهمترین آثار مخرب گرفتگی افشانک ها، افزایش ترکهای سطحی است؛ همچنین گرفتگی افشانک ها عمر تجهیزات از جمله سگمنت صفر را که صرفا با آب ثانویه خنک میشود، به میزان زیادی کاهش و امکان بروز حوادث تولیدی نظیر پارگی شمش را نیز افزایش میدهد.

رئیس تعمیرات ریخته گری مداوم ادامه داد: در نخستین مراحل به منظور رفع این مشکل، تمیزکاری مداوم این افشانک ها در دستور کار پرسنل تولید قرار داشت که به جهت نامناسب بودن محل قرارگیری آنها بر روی خط ریخته گری، ایمنی کارکنان تولید را نیز تحت الشعاع قرار میداد که برای حل این موضوع، نوع خاصی از فیلترهای خودشوینده که دارای سیستم فیلتراسیون دومرحله ای و با مکش مناسب بود و تمیزکاری آن نیز به صورت اتوماتیک انجام میشد، مدنظر قرار گرفت.

وی اضافه کرد: درنهایت با استفاده از روش نامبرده و با محاسبات انجام شده، برای دِبی و افت فشارهای احتمالی سایز مناسب آن تهیه و در ورودی اتاق توزیع آب ریخته گری نصب و راه اندازی شد.

مرادی با تأکید بر اینکه انجام این پروژه با حمایتهای مدیریت ناحیه فولادسازی و ریخته گری مداوم و همکاری تمامی مسئولان و همکاران تولید در ریخته گری، دفاتر فنی تولید و تعمیرات، خدمات فنی ناحیه و تعمیرات مرکزی انجام شد، تصریح کرد: این پروژه در کمترین زمان و در حین انجام تعمیرات برنامه ریزی شده معمول، بدون وارد آوردن هرگونه توقف بلندمدت به ماشین ریخته گری انجام شد.