به گزارش خبرگزاری موج، با اتکا به توان کارشناسان نورد سرد فولاد مبارکه اصفهان و با همکاری شرکت‌های سازنده داخلی پروژه بهینه‌ سازی سیستم کنترل واحدهای تولید هیدروژن ناحیه نورد سرد تعریف و اجرا شد.

در همین خصوص خبرنگار فولاد با اکبر نادری رئیس خطوط آنیلینگ و شستشوی الکترولیتی ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه گفتگویی انجام داده است که در ادامه می‌خوانید؛

* قبل از هر چیز بفرمائید وظیفه واحدهای اکسیژن چیست؟

 واحدهای تولید هیدروژن در ناحیه نورد سرد وظیفۀ تأمین گاز هیدروژن با خلوص ۹۹.۹۹۹۹ درصد را برای پروسه آنیل کلاف بر عهده دارند.

* اهمیت این بهینه‌سازی در چیست؟

وجود نقاط قابل‌بهبود موجود در سیستم کنترل این واحدها، وابستگی فرایند به اپراتور و امکان بروز خطای انسانی مغایر با استانداردهای ایمنی در این واحدها به‌عنوان انگیزه‌های اصلی اجرای این پروژه بود. به‌نحوی‌که موارد یادشده امکان بروز حوادث جبران‌ناپذیر و توقف خطوط تولید ناحیه نورد سرد را می‌توانست در پی داشته باشد.

* در همین راستا چه فعالیت‌هایی در واحد تولید هیدروژن شماره یک انجام شد؟

با این اقدام در این واحد علاوه بر ارتقای سیستم مانیتورینگ به آخرین نسخه موجود با ایجاد افزونگی (Redundancy) در سطح HDD و IPC  تا حد قابل قبولی قابلیت اطمینان سیستم بهبود یافت. این در حالی است که در سیستم قدیم به دلیل از رده خارج بودن نسخۀ نرم‌افزار و کتابخانۀ آن امکان جایگزینی کارت‌های سخت‌افزاری جدید بر روی PLC و نیز تغییر سیستم HMI وجود نداشت که با اجرای پروژه مذکور، در نرم‌افزار موجود علاوه‌بر بازنویسی و جایگزین نمودن بلوک‌های غیراستاندارد و اختصاصی سازنده با بلوک‌های عمومی و استاندارد، سیستم‌عامل نیز به WIN ۱۰ ارتقا یافت و به این وسیله وابستگی سیستم HMI به سخت‌افزار خاص قدیمی مرتفع گردید.

* در خصوص نتایج به‌دست‌آمده در واحد تولید هیدروژن شماره یک توضیح دهید؟

با توجه به حساسیت بالا و ریسک‌های ناشی از وجود خطا در مراحل به‌روزرسانی، با مجموعه تست‌ها و شبیه‌سازی‌های پیش‌بینی‌شده کلیۀ بلوک‌های برنامه، قبل از راه‌اندازی تست و نتایج آن با برنامه اصلی مقایسه شد و در بازۀ زمانی ۸ ساعت و بدون خطا و حادثه این سیستم راه‌اندازی شد.

* در واحد هیدروژن شماره ۲ چه اقداماتی انجام شد؟

در این واحد نیز سیستم کنترل قدیمی مهندسی معکوس شد و برخی قسمت‌ها از ابتدا طراحی شد و در ادامه طرح جامعی شامل سیستم کنترل پروسه، دوربین‌های مداربسته و سیستم اعلام حریق متناسب با استانداردهای HAZOP (استاندارد ایمنی مناطق پرخطر) تهیه و اجرا شد. در این پروژه یک سیستم کنترل پیشرفته مبتنی بر PLC S۷ سری ۱۵۰۰ در نظر گرفته شد که با استفاده از فانکشن‌های پیشرفته و دقیق، کنترل و نظارت فرایند را با کمک دو دستگاه مانیتورینگ با قابلیت‌های بالا و به‌روز انجام می‌دهد. در این پروژه از ۲۸ لوپ ابزار دقیق با کمک ۶۷ حسگر و محرک نصب و برنامه‌نویسی بهره‌گیری شد.

در خصوص دستاوردهای اجرای این پروژه در این واحد نیز توضیحاتی را بفرمایید.

عکس‌العمل هوشمند در مقابل هرگونه تهدید شامل خرابی فرایند، سیستم‌های برق، تجهیزات ابزار دقیق، کارت‌ها و سیستم کنترل، قطع سیالات، قطعی کابل‌ها و مسیرهای ارتباطی، حوادث تجهیزاتی از ویژگی‌های بارز این سیستم است که با ایمنی کامل و مطابق با استاندارد HAZOP تعریف، طراحی و اجرا شد و با این اقدام احتمال هرگونه حادثه و وابستگی فرایند به حضور دائمی اپراتور از بین رفت و ضریب ایمنی سایت به حد اطمینان بخشی ارتقاء یافت.

* آیا این بهینه‌سازی در کمیت تولید هم مؤثر بوده است؟

بله. با طراحی و پیاده‌سازی فانکشن‌های عملیاتی پیشرفته و تنظیمات خودکار سیستم‌های فرایند، تولید گاز واحد به میزان ۱۰ درصد افزایش یافت.

* سخن پایانی؟

در خاتمه از مدیریت ناحیه نورد سرد به خاطر حمایت‌هایشان و از تلاش تمامی کارشناسان و کارکنان خطوط آنیلینگ، واحدهای امور مهندسی، توسعه ناحیه نورد سرد، مخابرات، بازرسی فنی، آتش‌نشانی و همچنین از مدیریت و کارکنان شرکت فراطرح نوین که همکاری بسیار خوبی در این پروژه‌ها داشتند، قدردانی می‌نماییم.