به گزارش خبرگزاری موج به نقل از روابط عمومی فولاد مبارکه اصفهان، حمیدرضا خسروانی‌پور، مدیر اجرای پروژه‌های انرژی و سیالات فولاد مبارکه، در تشریح وضعیت اجرا و بهره‌برداری از نیروگاه ۹۱۴ مگاواتی شرکت فولاد مبارکه به سؤالات خبرنگار فولاد چنین پاسخ داد:

در ابتدا لطفاً قدری درباره اهمیت احداث این نیروگاه توضیح دهید.

با توجه ‌به ناترازی حدود ۱۵ تا ۲۰ هزارمگاواتی برق در کشور، محدودیت‌های تأمین برق در فصل گرم (نیمه خرداد تا نیمه شهریور) برای صنایع اعمال می‌شود که این محدودیت‌ها فقط در سال ۱۴۰۲ منجر به کاهش حدود ۷۰۰ هزار تن تولید تختال و زیان حدود ۱۷ هزار میلیارد تومانی برای فولاد مبارکه شده است.

باتوجه‌به این شرایط و در راستای پایداری تولید، توسعه ظرفیت‌های تأمین پایدار انرژی و افزایش ضریب تاب‌آوری، بررسی‌های کارشناسی جهت احداث نیروگاه در داخل فنس فولاد مبارکه از سال ۱۳۹۸ آغاز شد و نهایتاً در اسفندماه سال ۱۴۰۰ قراردادی با شرکت مپنا جهت ساخت نیروگاه به ظرفیت ۹۱۴ مگاوات سیکل ترکیبی مشتمل بر دو واحد گاز یک واحد بخار و با مبلغ ۴۰۰ میلیون یورو منعقد گردید. استراتژی تعریف این پروژه به‌گونه‌ای بود که از لحاظ طراحی، نوع تجهیزات و همچنین مدل اجرایی، پایبندی فولاد مبارکه به مسئولیت‌های اجتماعی و دستورالعمل‌های زیست‌محیطی را در مسیر فولاد سبز نشان می‌داد. خوشبختانه ساختار این نیروگاه به‌گونه‌ای است که به اصول یادشده توجه ویژه و کامل شده؛ تاجایی‌که کاهش مصرف آب و عدم آلودگی‌های زیست‌محیطی دو نقطه قوت پروژه محسوب می‌شود.

قدری درباره روند اجرای پروژه توضیح دهید.

باتوجه‌به شرایط خاص این پروژه و لزوم بهره‌برداری سریع‌تر از آن، کار با سازوکارهای معمول پیش نمی‌رفت؛ بنابراین چابک‌سازی پروژه و نیز استفاده حداکثری از شناوری زیرپروژه‌ها و اقدامات اجراییِ برنامه اصلی پروژه در دستور کار قرار گرفت. مسلماً افزایش سرعت، ریسک‌هایی را با خود به همراه دارد که در ابتدای پروژه و بعضاً حین اجرا شناسایی و پاسخ متناسب برای آن‌ها در نظر گرفته شد.

یکی از ریسک‌های پراهمیت پروژه، تأمین ایمنی نفرات شاغل در پروژه است؛ چراکه هم‌زمان حدود ۷۰۰ نفر نیرو در قالب ۱۶ شرکت مشغول به کار بوده‌اند. تجهیزات سنگینِ متنوع و متعددی در پروژه به‌ کار گرفته شده و جبهه‌های کاری در مساحتی به وسعت ۱۶ هکتار به‌صورتی کاملاً انباشته تعریف شده است؛ از این رو پاسخ مناسب به ریسک‌های ایمنی و عملیاتی، تدوین و جاری شد که نتیجه آن به لطف خدا ۳ میلیون نفرساعت کار بدون حادثه در روند اجرای پروژه است.

از دیگر ریسک‌های مهم این پروژه، عدم تأمین به‌موقع منابع مالی شناسایی شد که این ریسک نیز به‌خوبی مدیریت شد و حاصل آن انجام پروژه با زمانی کمتر در مقایسه با پروژه‌های مشابه است.

محل احداث پروژه در برخی بخش‌ها تا ۷ متر اختلاف سطح دارد. در این زمینه طراحی به صورتی انجام شده که کمترین مشکل را برای اجرای پروژه داشته باشیم؛ به همین دلیل حجم زیادی خاک‌برداری انجام شد. حجم خاک‌برداری این پروژه حدود ۱۲۴ هزار مترمکعب است. همچنین در راه‌اندازی نیروگاه سیکل ترکیبی رکورد بتن‌ریزی شکسته شد و در یک روز حدود ۱۶۰۰ تن بتن‌ریزی انجام گرفت. درمجموع نیز حدود ۶۰ هزار تن بتن‌ریزی و ۳ هزار تن اسکلت فلزی انجام شد. این در حالی بود که در فصل بارندگی و وزش باد شدید نیز کار متوقف نگردید. در اجرای این پروژه علاوه بر پیمانکار اصلی، یعنی شرکت مپنا، از توانمندی حدود ۷۳ شرکت دیگر نیز استفاده شده است. همچنین در مقاطعی، حدود ۹۰۰ نفر از کارکنان در قسمت‌های مختلف پروژه مشغول به کار بودند. در طول مدت اجرای این پروژه تاکنون حدود ۳ میلیون نفر ساعت کار بدون هیچ‌ حادثه‌ای انجام شده است.

به‌لحاظ زمان‌بندی کارها چگونه پیش رفت؟

همه کارشناسان بر این باور بودند که اجرای این پروژه به بیش از دو سال زمان نیاز دارد. این در حالی است که اولین واحد گازی پس از گذشت ۱۸ ماه و دومین واحد گازی پس از گذشت حدود ۲۰ ماه به مرحله بهره‌برداری رسیده و این روند در نوع خود بی‌نظیر است. با اجرای این پروژه روند جدیدی از نیروگاه‌سازی در کشور تعریف و تثبیت شد؛ تاجایی‌که از نظر زمانی، اجرای این پروژه نیز به‌نوعی رکورد احداث نیروگاه در کشور محسوب می‌شود.

نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد مبارکه از چه نقاط قوت و ویژگی‌هایی برخوردار است؟

امروزه یکی از بزرگ‌ترین دغدغه‌های فولادسازان این است که احداث کارخانه بر مبنای فولاد سبز و به صفر رساندن کربن، چه در فرایند تولید فولاد و چه در بالادست آن باشد. این ملاحظات در نظر گرفته می‌شود تا مشخص گردد در ساخت کارخانه موردنظر باید از چه الگویی استفاده شود؛ همچنان که در نیروگاه ۹۱۴ مگاواتی فولاد مبارکه از الگوهایی با کمترین مصرف گاز استفاده شده است. با توجه به این سیاست، از توربین‌های نوع کلاس F و مشعل‌های نسل جدید و روز دنیا با راندمان بالا و آلودگی بسیار ناچیز معروف به نوع (LNB  (Low NOx Burner استفاده شده است. همچنین از بویلر بازیافت حرارت (HRSG) جهت تبدیل آب به بخار موردنیاز واحد بخار با استفاده از گرمای خروجی دودکش گازی استفاده شده است که با احداث این بویلر دمای دود خروجی اگزوز نیروگاه گاز از ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد به ۴۰ درجه سانتی‌گراد کاهش می‌یابد و نهایتاً منجر به کاهش ۴۳ درصد مصرف سوخت به ازای تولید هر یک مگاوات انرژی به دلیل سیکل ترکیبی بودن نیروگاه و عدم نیاز واحد بخار به گاز جهت تولید بخار موردنیاز و کاهش میزان تولید دی اکسید کربن به میزان ۱۵ درصد شده است.

در این پروژه باتوجه‌به محدودیت‌های منابع آب در اصفهان و هدف‌گذاری شرکت فولاد مبارکه برای اینکه برداشت آب خام خود را از زاینده‌رود به صفر برساند، از کولینگ هیبریدی استفاده شده که باعث کاهش چشمگیر مصرف آب در این نیروگاه شده است. مصرف آب نیروگاه شهید کاظمی فولاد مبارکه ۰.۰۱ سایر نیروگاه‌های قدیمی کشور است.

میزان برق خروجی این نیروگاه در حال حاضر چقدر است؟

در حال حاضر با به بهره‌برداری رسیدن این دو واحد گازی حدود ۴۵۰ مگاوات بر ساعت برق در شرکت فولاد مبارکه تولید می‌گردد که با توجه به گرمای بی‌سابقه هوا در تابستان سال جاری  و ناترازی انرژی، خطوط تولید متوقف نشده و تمامی اهداف تعریف شده واحدهای تولید در وضعیت بهتری است؛ این در حالی است که سایر صنایع تولیدی با مشکل تأمین برق و توقف خطوط تولید روبه‌رو شده‌اند.

سخن پایانی؟

در پایان از زحمات و همکاری‌های صورت‌گرفته از سوی مدیرعامل، معاونت‌های طرح و توسعه و بهره‌برداری، مدیریت ارشد خدمات فنی و پشتیبانی، مدیریت و کارکنان ناحیه انرژی و سیالات و شرکت‌های مهندسی فولاد و مپنا به‌عنوان پیمانکار مجری طرح که در اجرای بدون وقفه این پروژه مساعدت نمودند، تقدیر و تشکر می‌نمایم.